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【 方針・記事 】


環境方針


私たちはシールラベルの印刷物を製造する北海道の事業者として、
北海道の自然と地球環境に配慮し、限りある資源を大切に使用し、
リサイクルの推進と、エネルギー使用量の削減に努めて参ります。

1. 環境に配慮した製造製品を、お客様にご提案致します。
2. 常に作業の方法を改善して、省エネルギーに努めます。
3. 印刷のミスとロスを減らし、廃棄物の減少に努めます。
4. 資源のリサイクルを実行し、地球環境に配慮致します。
5. 全社員が環境問題を意識し、継続的に改善を図ります。

2005年2月制定 
2016年1月改訂 
北海シーリング株式会社 
代表取締役社長 有原常貴 



■ 『魅力あるシール業界へ』 北海道シール印刷協同組合 理事長 有原常貴 ラベル新聞(業界誌)年頭所感・・・2017.1

 新年明けましておめでとうございます。皆様には、平素から組合運営に深いご理解と温かいご支援を賜り、心より感謝申し上げます。
 昨年北海道では、来道者数が各月前年を上回り、海外からの観光客も、大幅に増加した一昨年よりさらに10%以上の増加となっています。また、春に開業した北海道新幹線により北海道と本州が結ばれたことで、国内外からの誘客はもとより、東北・北関東などと新たな経済・文化交流圏を作り出す活力ある地域づくりの一歩が踏み出されました。なお、新幹線開業以降のJRによる来道者数は、各月でおよそ5万人以上増加の実積となりました。
 ただ、北海道経済全体では緩やかな持ち直し基調であったものの、8月には4つの台風が上陸・接近した事による水害で、総被害額は農業を含めて過去最大の2786億円に上る甚大な被害をもたらしました。水産でも台風の影響による被害のほか、秋鮭・サンマ・スルメイカ等が大不漁となり、自然災害と気候異変が北海道の経済を揺るがしました。
 北海道では当組合員も含め、食品産業に関わりの深い企業が多く、一次産業の影響による経済の変化に、より対応した各企業独自の経営強化が求められてきたと思うところです。
 当組合では、組合員各社に有益な勉強会を行い、全日シール連合会と協賛会の皆様との情報交流を深め、強く団結し、業界へ関わる組織として、シールラベル業界をさらに魅力ある業界へと発展させる活動を進めて参ります。
 最後に、皆様にとりまして新しい年が災害の無い平和で明るい年となりますよう、心からお祈り申し上げ、新年のご挨拶といたします。


■ 『地元を守り活性化を』 北海道シール印刷協同組合 理事長 有原常貴 ラベル新聞(業界誌)年頭所感・・・2016.1

 新年明けましておめでとうございます。皆様には、平素から組合運営に深いご理解と温かいご支援を賜り、心から感謝申し上げます。
 昨年を振り返りますと、北海道では道産米に対する評価が一層高まり、これに続く道産小麦など食のブランド化と、道産品の海外輸出に向けた取り組みが拡大しております。また、ありがたいことに、来道者数は各月連続で前年を上回り、アジアを中心に海外からの観光客は昨年より30%以上の増加となって、道央圏の百貨店では外国人による売上げが2倍になったそうです。食・観光を巡る明るい動きが追い風となり、道内経済を支えた一年となりました。
 ただ、これらは印刷関連業に限って言えば、一部大手印刷会社での需要増加のみで、一般消費者の節約志向は依然続いており、北海道経済は緩やかに回復しているものの全国水準に及ばず、中小の印刷会社にとっては厳しい状態が続いているのが実情です。今後の課題として、本道の基幹産業である農林水産業に次ぐ、幅広い分野に対しての積極的な働きかけが重要になると考えます。
 また、海外観光客の増加の影には、アジア資本が道内のリゾートホテルの買収を進め、観光資源の開発とそのシステムをけん引しているのも事実です。未来に対しての危機感に目を背けず、各企業が地元を守り活性化し経済を押し上げなければと、さらにTPP問題を考えればなお一層に思うところです。本年春には北海道と本州を結ぶ北海道新幹線が開業され、東北や北関東などとの交流を飛躍的に発展させる好機となり、北海道にとって新時代の幕開けとなります。
 当組合では、より実践的な勉強会を行い、全日シール連合会と協賛会の皆様との密な情報交流を促進し、強い団結と向上心をもち、シールラベル業界の発展をもって、地元に働きかける活動を積極的に進めて参ります。
 最後に、新しい年が皆様にとりまして、輝かしい未来に向けて歩みを進める年となりますよう、心からお祈り申し上げ、新年のご挨拶といたします。


■ EPSON SurePress L-4033A デジタルラベル印刷機導入 ラベル新聞インタビュー記事(PDF)・・・2012.1

■ 「CCM」コンピューターカラーマッチング設備 導入記事 ラベル新聞(業界誌)インタビュー記事・・・2010.1

北海シーリング株式会社(札幌市西区発寒、●011・665・1271)は、効果的な設備投資により合理化を実現。昨年9月にもCCM(コンピューターカラーマッチング)と計量装置などを導入し、調色作業を自動化した。目的は「調色作業の時間削減による合理化」と「インキの作製ロスの抑制によるコスト削減」。導入後に感じた利点や、設備投資を成功させる判断ポイントに迫った。

同社では1日につき3、40色の特色を作製している。システムを導入するまではオペレーターが経験と勘によりハンドメードで調色していた。調色作業は、実際の調色時間は5分程度だったとしても調整を繰り返すと、1色あたり30分程度はかかってしまう。システムを導入し自動化を図ったことで、リピートであればすべての作業が5分程度で完了できるようになった。
それでも同社の強みは全員がハンドメードで調色できることだという。いくら自動化しても、材質や環境によって色が一発で調色できないことは珍しくないからだ。その都度オペレーターが微調整するのだが、補正した配合データはシステムにフィードバックしている。
印刷機のメーカーや機種によって、印刷される色目が異なる。調色を自動化することで、労力や時間、コストを削減できても、人の目と手による補正は必要になる。同社では印刷機のオペレーターから1人を調色専門の担当に据えた。
有原常貴社長はこの理由について「自分で印刷機を動かしたり、特色インキを練った経験がないと刷り色が想定できない。調色の自動化のメリットを一層生かすためには、ある程度の経験と知識は必要になるのでは」と話す。
「品質の安定化」も実現できるが、こと同社に関しては前述のとおりすべてのオペレーターがハンドメードで調色できたため、過去に苦労してきた経験はないようだ。10年、20年のキャリアを持つオペレーターも少なくなく、従業員の定着率はよい。顧客からの色に対するクレームは非常に少ないので、品質面での自動化の利点は、こうしたよい部分をさらに強固なものにしたいという方針のあらわれになっている。
一方、システム導入による「コスト削減」の効果は大きい。同社では最終的に材料ロスを現在の半分程度まで抑えたい考えだ。資材コストが上昇しているさなかだが、これが実現できれば業績面では大きな貢献だ。
「インキのロスを調べてみると、本当に驚く量を廃棄している。極端に言えば、作製した量の半分近くを捨てているイメージ。特色を作った際に、使用量より余分に作って在庫しておくのだけれど、結局使わない。余剰在庫は増えるし、容器も邪魔。中にはハンドメードの調色に失敗して捨てる分もある」
「配合をデータ化しておけば、足りなくなってもすぐに作れるからストックする必要はない。廃棄コストも削減できるし、工場内のスペースも有効利用できる」(有原社長)
 この自動化システムはUVインキ専用であるため、今後は酸化重合インキで印刷する仕事の一部をUVに変えるなどして、稼働率を向上させる考えだ。
新色の調色について時間短縮を図り、合理化を進めている。当然、配合データも集積されるので、運用するに連れて効果は出てくるに違いない。
 最後に有原社長に設備投資の姿勢について聞いた。
「石橋をたたいてたたいて、ギリギリのタイミングまで我慢する。設備投資は企業の存続を左右するもの。成功すれば繁栄をもたらし、失敗すれば足かせになる。身の丈に合った最大限の設備をすることが目標。そのためには情報収集が重要。先端の知識を持っていないと、市場では取り残されてしまう。真新しい生きた情報を得ている会社が厳しい時代でも事業を続けていける」
不況下では投資ミスは許されない。しかし動かなければ成長はないし、活性しないことがかえって衰退を生むだろう。
それでも機械を導入すればもうかる時代は終わってしまった。機械を動かす人、導入時期を決める人の判断が成否を分ける。

 

■「SMP」大型凸版間欠輪転機 導入記事 ラベル新聞(業界誌)インタビュー記事・・・2009.8

 北海シーリング株式会社(札幌市西区発寒、有原常貴社長、●011・665・1271)は昨年9月に、三起機械製の凸版間欠輪転機「SMP」(4色機)を導入。07年に導入した大日本スクリーン製造のCTP「FX870」と組み合わせ、一層の印刷の高精細化に取り組んでいる。新機種導入の経緯や利点、運用状況をリポートする。

「SMP」は、既設の半輪転機「R−50」(岩崎鉄工製)を更新することになり、その後継として候補にあがった。「R−50」は270_幅までの粘着紙を印刷することができ、また箔押しユニットを連動していた。同社では、この要求を満たすとともに、戦略的な付加価値を併せ持った機種導入を検討。3カ月ほど考慮した後、導入に踏み切った。
機種選定に時間を要さなかったのは、「SMP」が従来の間欠輪転機が抱える問題点をある程度クリアしたと感じたからだ。紙の蛇行が抑えられ、見当精度が高く、生産性の向上や合理化がはかれると期待をもった。
有原社長は導入後の印象について語る。
「精度がいい。ユニットごとの独立サーボによる駆動が、見当の狂いを解消している。紙の蛇行も抑えられている。操作性もよく、現場に優しい印刷機だと思う」
「広幅なので多面付けができ、コスト削減や効率化に寄与している。精度の高い腐食刃での抜き加工も施せるため生産の合理化が果たせる」
気になるのはCTPと印刷機とのマッチング。版と印刷機の相性が再現の良しあしに直結する。
すでに同社では新版の8割程度をCTPに移行した。アナログ時代には調子が合わないといったトラブルも解消され、ロス削減や納期対応にも結びついている。
「SMP」によるCTP版を使った印刷では、相性のよさが非常に実感できた。より高い精度で満足のいく仕上がりが得られるようになった。スリットなどの具合で紙が蛇行した場合も、蛇行修正の装置が付属しているので問題はない。
CTP導入によりタイトな生産計画でもスムーズに運ぶようになったため、多くの仕事を取り込んでいる。また再現性が向上したことで、オフセット印刷の外注分が内製化できたというのも大きな利点だ。
コスト面でも月額で数十万円分を削減。仕上がりが予見できるようになったため、印刷直前に版をつくり直すようなこともなくなった。CTPへのシフトは、業績に大きく寄与した。
有原社長は「日常業務でFMスクリーンを使用する頻度も、当たり前といえるほどになった。将来的には平網で400線程度の印刷にも挑戦してみたい。景気の悪さに必要以上にとらわれず、先を見据えて低コストなり作業性を高めるような対策を講じるべきだと考える」と意欲を示している。

 

■第17回シール・ラベルコンテスト受賞記事 ラベル新聞(業界誌)インタビュー記事・・・2008.1

北海シーリング株式会社(札幌市西区発寒、●011・665・1271)は全日シール連主催の「第17回シール・ラベルコンテスト」で2点を出品し、経済産業省商務情報政策局局長賞と優秀賞を受賞。また、ベルギー・ブリュッセルで開催された「第19回世界ラベルコンテスト」でも、レタープレス(カラープロセス)部門で審査員特別賞の栄誉に輝いた。レタープレスCTPとFMスクリーン技法による高品位印刷が、国内外に評価された。「いろいろな要素がマッチして奇跡的な仕上がりに結びついた」と語る有原常貴社長に、受賞作品の評価とCTP導入で得たメリットについて聞いた。

――受賞作品に対する評価は
レタープレスによる印刷に関する自分の知識と経験が生かせたと感じています。特に猫(全日本ラベコン・局長賞、世界ラベコン・審査員特別賞)は、審査員の方々から高い評価を頂きました。いろいろな要素がうまくマッチングして、奇跡的な仕上がりに結びついたというのが正直な感想です。
――周到に準備していたような印象ですが
土壇場で何とかした感じです(笑)。
テーマを考えるうえで「FMならいまが旬だし、外せない」という思惑も当然、ありましたし。
それでもいま思えば、書体をもっと見やすいものに直しておきたかったなど、いくつかの反省点もあります。
――デザインについては
FMスクリーンに向いているデザインというのがあると思います。
淡い単色の表現は抜群だと思います。デザインに対し、非常に忠実に再現できます。
逆に濃度の高い掛け合わせのグラデーションは苦手かもしれません。濃度が高くメリハリのあるデザインだと、FMでは若干インパクトに欠けるのではないでしょうか。
山(優秀賞)の方は濃度を高くしてみようと思いました。一見、網点がつぶれていそうですが、ルーペでみるときれいな形状を残しています。
――過去に実績のあるアナログ製版による230線をしのぐ、CTPで300〜350線ということですが
これは機械の性能に依存する部分が大きいと思います。CTPと印刷機のマッチングも重要になるでしょう。
昨年1月に「PlateRite FX870」(大日本スクリーン製造製)を導入しCTPに移行しましたが、アナログ製版で培ったノウハウがあったからこそ、高細線印刷が可能になったと自負しています。
――使用ソフトは
「Fairdot2」というAM/FMのハイブリッドスクリーニングを使用しています。
FMの評価はソフト発売と同時に行いました。
今回のラベルコンテストでも確かな効果があることが証明できたことから、日常業務でも徐々にFMへの切り替えを進めているところです。
――CTPとFMスクリーンを使った印刷のメリットは
凸版固有の中間色が上がる特性が抑えられます。それに加え、グラデーションの範囲が広域になります。
さらにデータの濃度調整が容易なことから、デザイン段階で印刷物の仕上がりが予見しやすくなることなどを実感しています。
――CTP運用における展望や目標は
CTP導入によるフイルム出力工程の内製化で、品質向上はもとよりコスト削減にもつながっています。今後も、この傾向をさらに強める方針です。

 

■ラベル業界CTP元年 何が変わるのか? ラベル新聞(業界誌)インタビュー記事・・・2007.2

北海シーリング(株)(札幌市西区発寒11条、有原常貴社長、●011・665・1271)はこのほど、大日本スクリーン製造の樹脂凸版CTP「PlateRite (プレートライト)FX870」を導入。さらにカラープルーフにキヤノンの複合機「imagePRESS(イメージプレスC1)」を設備投資し、プリプレスのシームレス化に向け動き出した。本紙では同社のデジタル化のねらいと運用方法についてリポートする。
 
「07年はラベル印刷業界にとってCTP時代の幕開けになる」
 ようやくデジタル版を含むCTPの周辺環境がそろった昨年、複数の関係者はそう断言していた。それを裏付けるべく、樹脂凸版のCTP化に関するラベル印刷会社の検討は現実味を帯びているようだ。北海シーリングでは、数年前からCTP導入を検討してきた企業のひとつ。同社では1月末に「プレートライトFX870」を導入したばかりだ。これまで外注していたフイルム出力工程を内製化した。カラー受注の増加とともに増大する出力コストはCTP導入による内製化により大きく削減できる計算。さらに直接、版を作製することで、納期対応も可能になった。しかし、本当の効果は「コスト」でも「納期」でもなかった。有原社長はCTP導入のねらいについて、品質面を強調する。
「今回の設備投資で一番の目玉は『品質の向上』にあると言えます。グラデーションの表現や薄い網の再現性の高さは抜群です。オフセット印刷との差が埋まるのではないかと思います」。CTPによる再現についてメーカーは「1%の網点から再現できる」とうたっている。アナログ製版では2〜3%程度が日常業務のレベルで再現できる限界だけに、限りなく1%に近いレベルをコンスタントに再現できる恩恵は非常に大きい。デジタル化のメリットは、高レベルの樹脂版を安定してつくることができるという点に尽きるのではないだろうか。
有原社長は「刷版に関してコントロールが容易になることがデジタルの強み。CTPは露光時間が多少、前後する程度では、アナログで生じたようなドットゲインの問題はありません」と評価する。
潜在的なロスを削減するのにCTPが果たす役割は大きい。しかしCTPを導入しただけで、顧客が期待するだけの品質を生み出せる環境が整ったというには余りにも不十分だ。
同社ではCTP化を機に、新たなワークフローの構築に着手。カラーマネジメントを推進し、他社との差別化戦略を打ち出している。
有原社長は「当社の顧客には一般印刷会社も多く、こうしたお客様の中には、凸版を使ったラベルのカラー印刷に対して『色の管理は一般印刷に劣っている』という認識をお持ちです。当社が『イメージプレスC1』を導入し、色校正の環境を整えることで、こうした偏見が少しずつ薄らいでいくことに期待しています」と語る。
同社では今後、16台ある印刷機の大半を生産性が高く小ロットにも対応できる間欠輪転機に移行し、合理化を推進。CTPとカラーマネジメントを核としたワークフローを構築する。
カラーマネジメント環境の整備により、将来的にはCMYKの色再現域にとらわれない印刷技術にも挑戦する考えだ。
その背景には、6色や8色などインクジェットプリンタの多色化により目の肥えた消費者ニーズがある。
デジタル化は、顧客を満足させるために不可欠な選択肢だった。デジタル化の進展により実現する技術がアナログの限界を超えたことで、新たな目標がみえてきた。
有原社長は「ラベル業界ではデジタル化を恐れていた時代がありましたが、私は、それをいかに味方につけるかということを考え続けていました。印刷物の良しあしは大抵、版の仕上がりで決まります。CTPを入れたんだから、それをフルに生かせる環境にしなければいけないわけです。凸版にこだわり、品質に関しては全国で勝負できるようになりたい」と抱負を語った。
 
 
 
■充実した機械設備と徹底した社内検品体制で高精度・高品質のシール・ラベル印刷を提供
                    『札幌の技術 2005年度版』
 発行:さっぽろ産業振興財団・・・2005.1

●「品質重視」による差別化を推進
 北海シーリング(株)は、シール・ラベル・ステッカーなどの印刷に特化した会社として、昭和57年(1982年)に設立。経済成長とともに順調に業績を伸ばし、工場や設備の充実を図りながら、昭和60年(1985年)には製造部門に二交代制を導入。機械をより効率良く動かし、24時間ライン稼働可能な体制に強化したことで、迅速な納期対応を実現し、生産性の向上にも成功した。さらに平成8年(1996年)頃から、業界としてはいち早くデジタル化に着手。製版部門へのMacintosh及び周辺機器の導入や、受注関連業務のIT化などに積極的に取り組み、業務の合理化、効率アップに努めている。
 同社では、価格競争ではなく「品質重視による差別化」を全社的に徹底して推進。確かな品質と、大量ロットから多品種少量ロットまで多彩なニーズに細やかに応える体制で、道内の食品関連分野の製品づくりを中心に、安定した業績を上げている。
 
●オフセット並みの高精度印刷を実現
 「品質重視」。同社のこの姿勢は、機械設備の充実度を見てもわかる。工場内には平圧、半輪転、輪転、間欠輪転印刷機と、17台のラベル印刷機が稼働している。特に道内では数台しかない6色輪転印刷機をはじめ、4色輪転、5色凸版間欠輪転、さらには最近、4色凸版間欠輪転機を導入し、高精度のラベル印刷を実現。版の線数も、一般的に上限が150線とされているのに対し、同社では、175線、さらにはそれ以上の高線数で対応でき、オフセット印刷並みの高品質を可能にしている。また、こうした印刷機の選定にもこだわりがあり、高コストでも精度の高い「純国産」のものを基準に細かく調査し、実物を操作させてもらいながら、しっかりと見極めて選んでいる。これだけの印刷機器を導入しているのは道内でも珍しく、業界トップクラスと言える。
 さらに、常に高い品質を保てるよう、社内での検品を徹底して行い、顧客からのクレームを防止することを最優先にしている。社員全員が検品者・確認者として、製版や印刷などの各工程ごとに厳しくチェック。社内で「これは汚いから外には出せない」というような意見交換が頻繁に行われている。
 こうした一人ひとりの品質に対する高い意識と、それを支える充実した設備体制が、「北海シーリングに任せれば安心」という信頼につながっている。
 
●体制・技術面の向上を図り環境への取り組みも進める
 いち早くIT化を進めてきた同社では、社長自らが考案・構築した独自の受注見積り販売管理システムを平成11年(1999年)に導入。それまで伝票処理を徹夜ですることもあった社員が、営業に専念することができるようになり、業務の効率化・スピードアップの実現という、大きなメリットが生まれた。また新しい製品づくりにも意欲的に取り組み、さまざまに特殊加工・特殊印刷したシール・ラベルを開発。実際、線数230線の高精度で6色印刷機で作ったテスト用シールは、世界ラベルコンテスト(2001年)で部門賞を受賞。そのアイデアと高い技術力は、世界でも評価されている。さらに、ゴミなどのリサイクル化も推進。社内から出る紙やフィルムなどのゴミを外部に委託することによって、すべて固形燃料にリサイクルできるシステムも確立している。
 このように同社では、技術・体制面をはじめ、あらゆる面で一回りも二回りも強い企業として基盤を築いてきており、今後の活躍が大いに注目される。

○難しい色の調整 初心を忘れず技術を磨き 一つでも上を目指したい
 シール印刷製造部 田中 大輔さん(27歳)平成10年入社
 私が今担当しているのは、4色と5色の間欠輪転印刷機です。仕事は4色カラー印刷が中心で、できるだけ写真に近づけようと色を調整していくのですが、赤が強かったり黄色が強かったり、その辺の微妙な調整が難しいですね。電算化して色を合わせることも可能ですが、いろいろな条件で色調が変わってくるので、やはり実際に目で見て判断することが必要です。当社では、オペレーションの人たちは全員調色ができますし、そういう職人的な技術を磨いていけるのはやりがいがあります。
 仕事で特に心がけているのは、忙しくても仕事が雑にならないようにすること。納期が迫って気持ちが焦ってきますが、それを抑えてきちんとしたいいものを仕上げていく。しっかりとした準備とメンタル的な強さが必要だと思います。これからも、何もわからなかった時の初心を忘れず、常に一つでも上を目指す気持ちで、いつまでもきれいで、お客様に喜ばれるシールを作っていきたいと思います。

■受注業務の電子化を推進 ラベル新聞(業界誌)インタビュー記事・・・2004.8

北海シーリング株式会社(札幌市西区発寒、●011・665・1271)は道内一円を商圏に、主に食品関連のラベル印刷を手掛けている。工場内には平圧、輪転、間欠輪転、半輪転とシール・ラベル印刷で用いるほとんどの種類の印刷機が立ち並ぶ。道内上位の機械導入台数もさることながら、業務効率のアップを目指し、受注関連のFA化を実現した。「少ない投資で多くのメリットを」と語る有原常貴社長に、現状と将来の展望などを聞いた。

近年の概況は
 景気の低迷から、昨年は厳しい状況でした。この傾向は今年に入ってからも続いています。ただ、当社としてもここ数年で業務の見直しを図っており、体制は強化されています。このようなご時世だからこそ、業務上の無駄が目立ってきます。これをシビアに判断して、効率よく作業ができるよう改善してきました。
具体的な改善点は生産性の向上や仕事の効率化、合理化を目指しています。ここ数年で最も効果的だったのは、九九年に独自で構築した受注見積もり販売管理システムですね。わたし中心でシステムを組んだのですが、これは自信作です(笑)。
受注業務の電子化という構想は以前からあったのですが、営業マンが営業に専念できるようになったことで、金額には表せないほどの効果がありました。それまでは営業マンが会社に戻ってから手書きの伝票を処理することで、徹夜作業になることも珍しくありませんでした。このシステムを構築してからは、そのようなことは一切なくなり、当初、想定していた以上のメリットがありました。

生産や品質面での工夫は
 当社の工場では十七台のラベル印刷機が稼働しており、小ロットから大ロットの受注まで可能な設備となっています。
以前は特定の受注に関して、見込み生産して社内にストックしていたのですが、在庫を当社で抱え込むということは避けたいので、注文がある度に生産するよう切り替えました。その商品自体がなくなってしまったり、ラベルの仕様が変更されたり、お客様に買い上げてもらえなかったりという危険性を未然に防がなければいけませんから。生産は二交代で行っています。二十四時間、ラインが動くこともあります。迅速な納期対応を実現できるよう努力しています。
品質面については、お客様からのクレームを防止することを最優先に考えています。『北海シーリングのラベルは、この程度の品質』という印象をもたれないように、出荷すべきでない製品は必ず社内でせき止めないといけません。そのために、工程ごとのチェックは欠かせません。常に安定した品質で製品を供給できるような努力は怠りません。
 今後、生産工程をシステム化して、各部署にチェック機構を設ける方針です。具体的には工程情報をPOSで管理し、一元化するというプランです。すべての工程情報が履歴として確認できるようになり、従来、現場で確認していたものが、端末で確認できるというメリットが生まれます。ノートパソコンをもった営業マンが出先から工程情報を把握することも可能になりますしね。投資額は少ないですが、得るものは大きいでしょう。

技術向上についての取り組みは
 ラベルを商品の顔として考えると、やはりオフセット印刷なみの高精細な印刷が求められるでしょう。例えば、パッケージの技術水準も向上しています。それにラベルを貼り付けるなら、少なくとも同程度の品質の高さが求められますよね。ですから、当社ではオフセット印刷を指標として、一七五線の樹脂凸版を製作しています。もちろん受注の内容によっては一五〇線や一三三線というケースもあります。ただ線数が細かければ良いというわけでもありませんが、今後も高精細化を追求したいと思っています。
こうした考えから試作品としてですが、二三〇線までの印刷を可能にしています。凸版という印刷方式に限界は感じていません。オフセット印刷機を導入するよりも、現状の設備とノウハウで勝負したい。顧客ニーズもより高精細な印刷にシフトしています。技術革新の意味からも、樹脂凸版のCTPには期待しているのです。

昨年の十月に代表取締役に就任したわけですが、ここまでの感想は
「苦しくて」「切なくて」「楽しい」というのが率直な気持ちです。この業界に入って常に多くのアイデアを考え続けてきました。自分の思いを形にしたものが、現在まで良い結果を出しているというのは非常に嬉しいことです。将来的な秘策というのも、胸のうちにはたくさんあります。この望みを実現してくれる従業員がいるわけですから、社長としては非常に心強いです。
 北海シーリングという船に乗っていると例えれば良いのでしょうか。不安な気持ちはありません。心をひとつにしていきたいと思います。北海道のシール・ラベル業界では後発でしたが、技術面もようやく成熟したと自負しています。さらに努力することで、顧客から信頼をおかれる会社を目指したいと思います。
 

■デジタル化による可能性の追求 全日シール(業界誌)へ記載・・・2002.2

「米アップル社のパーソナルコンピューター(以下PC)が日本語に対応し上陸する。」たしか80年代半ばにそんなニュースがテレビで流れたのを、パソコン等とは全く無縁の私にも、何か驚異的なことであるのだと感じ記憶している。当時、製版設備の一部電算化でもまだまだ数億という巨額な設備投資を要した時期でもあり、後にこのアップル社のPCが、部分的にではあるがそれらに代わり、我々の業界でも普及するとは想像も出来なかった。
 90年代に入り日本語イメージセッター等の周辺機器が急速に進化しアナログからデジタルへの移行、PCのハード・システム・アプリケーション共に熟成した頃1995年、着手するには最良の時期と判断し、当社の製版デジタル化へ向けての第一歩は、初期投資約400万円をかけて行った。オフセット印刷業界が着々と高品位デジタルの体制を確立する時期、印刷産業でシェアが低くあらゆる面で開発の遅れている我々シール・ラベル印刷業界にとっても、印刷品質の向上をはかりデザイン・版下・製版部門の社内構築を可能にする為には、まさに打ってつけの機器であった。
 導入により当社の保有する印刷機や、デザインや材質にあった印刷線数、マージナル・色調ムラの回避、保管データによる再版変更又は新規類似品の再利用等、デジタル化によって多数の恩恵と、多大な無形資産・電子資産が生まれている。デジタル化は社内の販売業務にも取り入れ、旧式のオフコンから2000年を期に、社内オリジナルの受注見積・販売管理システムをパソコンベースで起動させた。このシステムは、営業マン・各部署全てに端末を配置し、当社独自の複雑な製造工賃計算と、受注から販売業務・生産管理を処理し構築を続けている。
 現在では、デジタル機器はもう保有していることが会社のセールスポイントにはなりえない。一例で当時は1台100万円もしたPCが、現在では20万円程でさらに一時のスーパーコンピューターをも凌ぐ性能で入手できてしまう、他社との差別化をはかるためには、これまでに社内で構築したあらゆるデータを最大限に生かし、お客様と我々のアイデア・イメージを増幅し、形あるものに替える技術と結果こそを、アピールすべきだと考える。機器を操る人間の能力と、構築し続けるノウハウこそが最大の武器になると…。
 今後もこれまでの概念を捨て、デジタル化により更なる可能性を追求したい。

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